Nelle aziende del comparto industriale, ad esempio nel settore metalmeccanico, alimentare, cosmetico, packaging, ecc. accade spesso che vengano modificate delle macchine o linee produttive esistenti, ad esempio inserendo nuove unità o semplicemente attuando delle modifiche solo a parti di esse. Tali modifiche potrebbero venir eseguite per migliorare la sicurezza degli impianti ma anche per aumentare l’efficienza della produzione o per implementare la gamma di prodotti lavorabili dalla macchina.
Per lo studio dell’inserimento di nuove unità o modifiche alle macchine esistenti l’azienda può incaricare una ditta specializzata, oppure, per le aziende meglio strutturate, affidare l’intervento ai propri Uffici Tecnici interni.
Nel primo caso le nuove unità verrebbero acquistate “chiavi in mano” da un fornitore esterno (fabbricante) su specifiche dell’azienda. A fronte di una fornitura di questo tipo il fabbricante sarà tenuto ad attestare (attraverso la dichiarazione di conformità o di incorporazione) il rispetto dei requisiti di sicurezza applicabili alla nuova unità, lasciando all’utilizzatore la sola responsabilità legata alla presenza di vizi palesi o ai rischi connessi all’interfacciamento con la macchina esistente.
Diversamente, nel secondo caso, (spesso il più frequente), sarebbe lo stesso Ufficio Tecnico dell’azienda a progettare la nuova unità, per poi costruirla internamente. In questo caso è l’azienda stessa che diventa fabbricante della nuova unità e che si assume la responsabilità di tutto il progetto, della realizzazione e messa in servizio, nonché della stesura di tutta la documentazione atta a dimostrare la conformità ai requisiti di sicurezza.
L’Ufficio Tecnico di un’azienda che costruisce internamente una macchina o una parte di essa dovrà innanzitutto prevedere una pianificazione della progettazione, definendo i ruoli delle persone coinvolte al progetto e, nel caso di più progettisti, ognuno destinato a svolgere la funzione in un ambito ben preciso, prevedendo un coordinamento tra le parti per ridurre al minimo l’errore di progettazione. Per la pianificazione dell’attività progettuale l’Ufficio Tecnico si potrà basare sull’applicazione delle norme tecniche, soprattutto nell’ambito delle macchine, una sorta di “linea guida” che se applicata, può dare la presunzione di conformità ai requisiti pertinenti citati dalle norme stesse. Procedendo in questo modo, per il progettista, risulta facile dimostrare la corretta progettazione. Diversamente, se ci si dovesse limitare all’improvvisazione o alla ripetizione di quanto fatto da altri, affidandosi unicamente all’esperienza pratica e alle conoscenze acquisite dal tecnico, si rischierebbe di non riuscire a dimostrare e documentare di aver realizzato una corretta progettazione e che quanto costruito sia effettivamente conforme per poter essere “messo in servizio” dall’azienda stessa. L’assenza di documentazione dimostrativa può costituire infatti un motivo sufficiente per dubitare della conformità della macchina in questione ai requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute.
E’ quindi indispensabile che chiunque si assume il ruolo di fabbricante, una volta realizzato il progetto, raccolga tutto il materiale (cartaceo ed informatico) in una sorta di ‘dossier’ che includa ad esempio disegni, riferimenti normativi, considerazioni logiche, specifiche di prodotto, dimensionamento delle varie parti e dell’assieme, calcoli progettuali, simulazioni, prove, validazioni, ecc. Per quanto riguarda la sicurezza, nel dossier dovranno comparire le scelte progettuali scaturite per soddisfare i requisiti essenziali di sicurezza elencati nel testo di tutte le direttive applicabili alla macchina del caso.
Per concludere, un’azienda che si appresta a modificare una macchina o una parte di essa, se non costruisce macchine come attività principale, deve valutare attentamente la strada da intraprendere, ponderando la strategia più conveniente, soprattutto dal punto di vista dell’assunzione delle responsabilità.
Area Sicurezza impianti e processi produttivi